Empresas que não identificam falhas com antecedência enfrentam custos elevados, retrabalho, atrasos e perda de qualidade. Além disso, problemas recorrentes comprometem a segurança, a eficiência operacional e a credibilidade no mercado.
A boa notícia é que existe o método Análise de Modos de Falhas e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis ou FMEA), que permite reduzir erros, diminuindo os riscos para a empresa. Por esse motivo, todo gestor deve conhecer a abordagem e como aplicá-la.
Quer saber o que é FMEA e como ela pode ajudar a reduzir as falhas nos processos da empresa? Continue a leitura e confira!
O que é FMEA?
A FMEA é um método para identificar falhas potenciais em processos e produtos dentro de uma empresa. Seu principal objetivo é antecipar problemas, ajudando a minimizar impactos negativos e garantindo a continuidade das operações.
Por exemplo, quando aplicada ao planejamento de manutenção e produção, a FMEA permite analisar equipamentos críticos que não podem sofrer paradas inesperadas. Ao identificar possíveis falhas nesses ativos, a empresa consegue agir preventivamente.
Dessa maneira, a gestão pode evitar prejuízos como interrupção na linha de produção, atrasos em entregas e insatisfação dos clientes.
Para tanto, a FMEA funciona avaliando três fatores principais:
- efeito: diz respeito às consequências que uma falha pode gerar, como perda de produtividade ou problemas na qualidade dos produtos;
- causa: é o motivo pelo qual esse erro ocorre, podendo estar relacionado ao desgaste de componentes, falhas humanas ou problemas no projeto;
- detecção: envolve os métodos utilizados para identificar essas falhas antes que causem danos importantes.
Quais são os tipos de FMEA?
A Análise de Modos de Falhas e Efeitos pode ser aplicada em diversas áreas. Por essa razão, ela é dividida em tipos conforme o seu foco de atuação.
Observe:
- FMEA de produto: analisa falhas potenciais de um produto desde a produção até a entrega ao cliente, garantindo qualidade e confiabilidade;
- FMEA de processos: identifica erros no planejamento e execução da produção para otimizar operações e reduzir atrasos;
- FMEA de sistemas: avalia falhas nas funções globais da empresa, garantindo que processos e objetivos sejam alcançados;
- FMEA de serviços: examina erros em processos de manufatura e montagem, reduzindo desperdícios e melhorando a segurança no trabalho;
- FMEA de softwares: detecta falhas em soluções tecnológicas, aumentando a eficiência, segurança e confiabilidade dos sistemas.
Como a metodologia ajuda a reduzir falhas?
Ao estruturar a análise de falhas, a FMEA proporciona uma visão abrangente dos processos. Logo, ela permite que a empresa revise procedimentos, identifique vulnerabilidades e adote estratégias de aprimoramento contínuo.
Com isso, a abordagem evita não conformidades que poderiam resultar em retrabalho, desperdício de materiais e atrasos nas entregas. Assim, a metodologia fortalece a confiabilidade dos procedimentos, minimizando impactos negativos na reputação da empresa.
Além disso, a FMEA contribui para a otimização de custos operacionais. Ao eliminar erros desde as fases iniciais do desenvolvimento de produtos ou serviços, as empresas reduzem despesas com correções tardias, recalls e penalizações contratuais.
Como a FMEA pode ser aplicada?
Agora que você já sabe mais sobre a FMEA, é o momento de entender como ela pode ser aplicada na empresa.
Confira o passo a passo da metodologia!
Formação da equipe
A eficácia da FMEA depende da composição da equipe responsável pela análise. Para uma boa estratégia, é preciso reunir um grupo multidisciplinar com profissionais de áreas como engenharia, produção, qualidade e operações.
Essa diversidade de conhecimentos proporciona uma boa visão sobre os riscos potenciais e suas implicações, garantindo que todas as falhas possíveis sejam identificadas e avaliadas com precisão.
Definição do escopo
Antes de iniciar a análise, a equipe precisa definir o escopo da FMEA. Essa etapa envolve determinar o produto, processo ou sistema a ser analisado, bem como suas funções, limites e interações com outros elementos.
A medida assegura que a equipe concentre seus esforços nas áreas mais críticas, evitando desperdício de recursos em questões secundárias.
Identificação dos modos de falha
Com o escopo bem definido, a equipe passa para a identificação dos possíveis modos de falha. Esse é o momento de listar todos os erros que podem ocorrer em cada componente do sistema ou etapa do processo.
Para que esse passo seja eficaz, é fundamental utilizar abordagens baseadas em experiência prática, análise histórica de falhas e conhecimento técnico. Dessa maneira, cada erro mapeado servirá como base para a avaliação dos riscos e o desenvolvimento de estratégias de mitigação.
Avaliação dos efeitos das falhas
Após listar os modos de falha, a equipe deve avaliar os efeitos que cada um pode causar no processo, no produto e nos usuários finais. Essa análise considera aspectos como segurança, desempenho, conformidade com normas e impacto na satisfação do cliente.
Quanto mais detalhada for essa avaliação, melhor será a priorização dos erros que exigem atenção imediata. A compreensão dos impactos de cada falha permite que a gestão direcione seus esforços para a prevenção de problemas que poderiam comprometer sua operação e reputação.
Cálculo do número de prioridade de risco (RPN)
Com a identificação e avaliação dos efeitos das falhas, a equipe atribui pontuações a três critérios principais.
São eles:
- severidade: impacto da falha caso ela ocorra, avaliando os danos potenciais à segurança, ao desempenho e à confiabilidade;
- ocorrência: probabilidade de que o erro aconteça, considerando fatores como histórico de problemas similares e vulnerabilidades do processo;
- detecção: capacidade de identificar a falha antes que ela cause prejuízos, considerando os controles e monitoramentos existentes.
Esses três fatores recebem notas de 1 a 10 e o número de prioridade de risco (RPN) é calculado multiplicando essas pontuações. Esse dado permite classificar as falhas conforme sua criticidade, assegurando que os esforços sejam concentrados naquelas que representam maior risco.
Desenvolvimento e implementação de ações corretivas
Com base nos RPNs calculados, a equipe elabora um plano de ação para mitigar os riscos mais críticos.
As ações corretivas podem incluir:
- melhorias no design do produto para eliminar ou reduzir os modos de falha;
- ajustes nos processos de fabricação para minimizar a probabilidade de ocorrência de falhas;
- implementação de novas estratégias de inspeção e monitoramento para aprimorar a detecção de problemas.
A implementação dessas ações deve ser acompanhada de revisões periódicas para avaliar sua eficácia. Caso necessário, ajustes podem ser feitos para garantir que os riscos sejam reduzidos continuamente.
Neste artigo, você entendeu o que é FMEA e como a abordagem reduz falhas nos processos de uma empresa. Agora, vale a pena estudar a possibilidade de implementação do método e prevenir erros que podem comprometer a saúde do negócio.
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